Am Standort Pfaffenhofen im Herzen von Bayern investiert ein weltweit agierender Pharmakonzern über eine Milliarde Euro in den Ausbau seines Produktions- und Entwicklungsstandorts zu einem internationalen Innovationszentrum. Parallel dazu wurde auch die Transformation von fossilen Energieträger auf grüne Prozessenergie in die Wege eingeleitet.

Die Schmidmeier NaturEnergie liefert eine biomassebefeuerte Dampfkesselanlage zur Wärmeversorgung der Produktionsprozesse. Neben der Bereitstellung von Prozesswärme wird die Anlage auch zur Erzeugung von Reinstdampf genutzt. Dank der Umstellung auf Holzpellets können jährlich 2.480.000 kg CO₂ eingespart werden – ein bedeutender Schritt in Richtung CO₂-Neutralität und nachhaltiger Produktion.

Der Brennstoff wird in zwei großen Silos mit einem Volumen von jeweils 100 m³ gelagert. Die Anlieferung erfolgt durch Sattelfahrzeuge, die die Pellets mithilfe pneumatischer Förderung direkt in die Silos einbläst. Von dort gelangt der Brennstoff über zwei separate Förderschneckenlinien in einen Vorlagebehälter. Anschließend übernehmen Stokerschnecken den Transport in den Brennraum. Diese exakt abgestimmte Logistik garantiert eine kontinuierliche und zuverlässige Energieversorgung.

Zur Wärmebereitstellung kommt ein festbrennstoffbefeuerter Dampfkessel mit einer Nennwärmeleistung von 3.000 kW zum Einsatz. Die verbaute Feuerbox LFC arbeitet mit einer durch Schnecken beschickten Gleichstromfeuerung und einem wassergekühlten Rostrahmen. Dank eines Kühlschirms in der heißen Zone über dem Rost ist die Anlage optimal auf den Einsatz von hochkalorischen Brennstoffen ausgelegt.

Zur Sicherheit ist die Feuerung mit einer Rückbrandklappe sowie einer redundant ausgelegten Löschwassereinrichtung ausgestattet. Bei einer Temperaturüberschreitung werden die Stokerschnecken automatisch geflutet, um eine unkontrollierte Rückzündung zu verhindern.

Die heißen Rauchgase werden dem Dampfkessel zugeführt, in dem stündlich 4,5 Tonnen Dampf bei einem Druckniveau von 8 bar(ü) erzeugt werden. Eine Absicherung bis 16 bar(ü) ist gegeben. Insgesamt liefert die Anlage jährlich 14.000 MWh thermische Energie für die Produktion.

Um die gesetzlichen Grenzwerte für Emissionen jederzeit einzuhalten, erfolgt die Rauchgasreinigung mittels Elektrofilter. In einem Elektrofilter werden die Staubpartikel in einem pulsierenden Hochspannungsfeld von 20.000 bis 100.000 Volt elektrostatisch aufgeladen und an einer Niederschlagselektrode abgeschieden. Die Spannung wird 100 Mal pro Sekunde immer an der Grenze zum Spannungsüberschlag entlang geregelt. Die regelmäßige Abreinigung der Niederschlagselektrode erfolgt über ein Klopfwerk direkt in den Trichter der Staubaustragung des Filters.

Durch den Bau der Anlage wird jährlich eine CO₂-Reduktion von 2.486.000 kg erreicht. Dies unterstreicht das große Potenzial der Pharmaindustrie, ihre Emissionen signifikant zu senken und einen nachhaltigen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten.