Strobel Quarzsand GmbH – Hightech trifft Tradition in der Quazsandtrocknung
Seit 150 Jahren steht die Strobel Quarzsand GmbH für erstklassige Quarzsande, die in verschiedenen Industrien – von der Glas- und Bauindustrie bis hin zur Gießereitechnik – unverzichtbar sind. Unter der Leitung von Lieselotte, Günter Forster und Ben Forster, stellt das Unternehmen die Weichen für eine zukunftsfähige, CO2-neutrale Produktion. Besonders im Fokus steht die nachhaltige Trocknung des Quarzsandes, die mit einem hohen Energieaufwand verbunden ist.
Von Erdgas zu Biomasse – Der Weg zur CO2-Neutralität
Jährlich werden im Betrieb fast 1.000.000 Tonnen Quarzsand getrocknet– ein Prozess, der bislang einen erheblichen Erdgasverbrauch erforderte. Durch die Umstellung auf Gebrauchtholz der Kategorie AI und AII als Energieträger gelingt es der Strobel Quarzsand GmbH, den CO2-Ausstoß um beeindruckende 5.097.000 kg pro Jahr zu reduzieren. Hierfür wurde eine Heißgas-Anlage mit einer Nennwärmeleistung von 6.000 kW errichtet, welche eine jährliche Wärmemenge von 28.700 MWh erzeugt. Der Gesamtwirkungsgrad der neuen Anlage liegt bei beachtlichen 85 Prozent. Die Inbetriebnahme ist bereits für dieses Jahr geplant.
Hochtemperatur-Trocknung – Eine technische Meisterleistung
Die besondere technische Herausforderung besteht in der Anpassung der bestehenden Trommeltrockner, die für Temperaturen von über 400 °C ausgelegt sind. Biomassefeuerungen können problemlos Temperaturen von bis zu 1.000 °C erzeugen – allerdings im direkten Heißgasstrom. Da aus Qualitätsgründen eine direkte Beaufschlagung des Sandes mit Rauchgasen ausgeschlossen werden musste, wurde ein spezieller Heißgas-Luft-Wärmetauscher entwickelt, der im Betrieb rotglühend arbeitet und in der Anlage in zweifacher Ausführung verbaut ist. Die dauerhafte Erzeugung solch hoher Temperaturen im indirekten Verfahren ist eine technologische Pionierleistung im Bereich der Biomassenutzung. Die Anlage Strobel ist erst die dritte Anlage dieser Art, welche durch Schmidmeier und die entsprechenden Vorlieferanten für den genannten Temperaturbereich errichtet wurde.
Hightech-Materialien für extreme Bedingungen
Die heißen Rauchgase werden nach der Feuerbox in zwei Stränge aufgeteilt und nach der Vorreinigung in Zyklonen zwei Rauchgas-Luft-Wärmetauschern zugeführt. Um den hohen thermischen Belastungen in diesem Prozess standzuhalten, setzt Schmidmeier in den kritischen Zonen des Wärmetauschers auf hochhitzefeste Edelstähle. Diese Materialien kommen auch in der Raumfahrttechnologie zum Einsatz, beispielsweise in den Triebwerken von SpaceX-Raketen.
Kombinierte Rauchgasreinigung stellt Emissionswerte weit unter dem vorgeschriebenen Standard sicher
Zur problemlosen Einhaltung der gesetzlichen Grenzwerte für die Emissionen wurde eine mehrstufige Rauchgasreinigung installiert. Die erste Stufe befindet sich bereits im Feuerraum. Eine SNCR-Anlage dosiert genau im richtigen Temperaturfenster Reduktionsmittel (Ad Blue) in den Rauchgasstrom ein und reduziert Stickoxide zu Wasserdampf und Stickstoff.
Im Schritt zwei werden in einem Multizyklon alle groben Staubpartikel aus dem Rauchgasstrom abgeschieden. Der dritte und letzte Reinigungsschritt findet in einem Gewebefilter statt. Dort werden auch feinste Partikel mit einem Abreinigungsgrad von über 99 Prozent zielgerichtet abgeschieden. Die Schmidmeier NaturEnergie setzt an dieser Stelle grundsätzlich zur zusätzlichen Bindung von Schadstoffen beim Passieren des Filterkuchens eine Additiv-Dosierung ein.
Diese mehrstufige Rauchgasreinigung sorgt dafür, dass die gesetzlich vorgeschriebenen Maximalwerte für die Emissionen jederzeit problemlos eingehalten werden.
Klimaschutz in Zahlen
Durch die neue Anlage können jährlich über 5.097.000 kg CO2 eingespart werden. Das entspricht den durchschnittlichen Pro-Kopf-Emissionen von 607 Einwohnern in Deutschland. Mit dieser technologischen Innovation setzt die Strobel Quarzsand GmbH ein starkes Zeichen für eine nachhaltige Zukunft – ohne dabei Kompromisse bei Qualität und Effizienz einzugehen.
Anlagendaten im Überblick
Leistung
Heißgasleistung
5.600 kW (Heißgas)
Heißgasparameter
33.600 Nm³/h, 450 °C
Jährliche Wärmeerzeugung
28.700 MWh
Anlagedaten
Inbetriebnahme (Jahr)
2025 (geplant)
Feuerung
Mittelstromfeuerung mit wassergekühltem Vorschubrost sowie primärer und sekundärer Rauchgasrezirkulation und wassergekühltem Feuerraum
Wärmetauscher
2 Heißgas-Frischluft-Wärmetauscher
Restwärmenutzung
Warmwassereconomiser zur Luftvorwärmung
Rauchgasreinigung
2 Hochtemperaturzyklone und Gewebefilter mit Additivdosierung
Brennstoff
Brennstoffart
Gebrauchtholz AI / AII
Jährlicher Brennstoffbedarf
9.000 t
Brennstofflager
Brennstoffbunker mit Schubboden
CO2-Einsparung
5.097.000 kg CO2-Einsparung/Jahr
Umrechnungsgrundlage: Emissionsfaktor: 0,3 t CO2-Einsparung pro MWh
2.830 Jahre Autofahren
(150 g CO2 /km) mit einem Mittelklassewagen und 12.000 km/Jahr
39.200 Flüge
pro Person auf einem einfachen Flug von München nach Berlin (130 kg CO2)
607 Mal
die Jahres-Pro-Kopf-Emissionen je Einwohner in Deutschland (8,4 t CO2 /a)